Batterieproduktion 4.0 - Wie die Intralogistik von heute die Produktion von Batterien unterstützt
Der Herstellungsprozess bei der Produktion von Batterien ist komplex. Hier werden viele einzelne Batteriezellen und -module zu einem kompakten Batteriepaket zusammengeführt. So besteht beispielsweise die Batterie eines BMW i3 aus insgesamt 96 Batteriezellen. Bei der hohen Anzahl an Komponenten würde sich für den Transport der Einzelteile ein Langstreckenband für die Montage eignen. Dafür ist in den meisten Produktionshallen kein Platz vorhanden. Gleichzeitig wäre ein solches System nicht effizient und wenig flexibel.
Damit die hohen Qualitäts- und Hygieneanforderungen bei der Batterieproduktion jederzeit eingehalten werden, sind bestimmte Intralogistiksysteme von vornherein nicht geeignet. Dazu gehören:
Förderbandanlagen
Kettenförderanlagen
Rollenförderanlagen
Aufgrund des hohen Abriebs beim Transport und zusätzlichen Verschleißerscheinungen können die Hygieneanforderungen gemäß Reinraumklassen ISO-Normierung nicht erfüllt werden. Gleichzeitig droht beim Austausch der Bänder, Ketten oder Rollen ein Stopp in der Produktion.
Eine mögliche Transportlösung für die Batterieproduktion wäre ein Linearmotor-System oder ein magnetbetriebenes Transportsystem. Aufgrund der in der Batteriezellenfertigung benötigten mehrere hundert Meter langen Transportwege sind diese Alternativen kostentechnisch nicht effizient für den Hersteller. Dies zeigt ein Vergleich mit dem Intralogistik-System montrac.